近日，中国铁路西安局集团有限公司榆林车辆段检修车间内，两条全国首创的全自动无人化轴承压装生产线正高效运转。在空无一人的轴承压装间里，传送、测量、选配、压装等流程有序进行。这条智能流水线集成了6组机械臂、10台检测设备及近300个光感式、接触式传感器，借助自动传送、智能选配、自动压装、实时检测等环节，实现了轴承压装全流程无人化作业。
智能流水线上，步进线平稳输送合格轴承至工位，机械臂精准抓取，为火车车轮装上“膝关节”，AI摄像头则全程监控各环节作业质量。
榆林车辆段技术科副科长杜世国表示，车轮是铁路货车的“承重核心”，检修质量直接影响行车安全与运输效率，而轴承压装更是轮对检修中工艺精度要求极高的“咽喉工序”。通过信息化、智能化改造，实现了从“人控”到“机控”的升级，不仅提升了工艺质量，还降低了职工劳动强度和安全风险。
入夏后，全国多地高温导致用电量增加，电煤运输货车需求攀升。作为陕北革命老区唯一的铁路货车检修基地，榆林车辆段为“北煤南运”的浩吉、包西铁路持续提供优质车辆。
榆林车辆段检修车间轮轴装修工胡勇介绍，过去人工压装需4人协作，且合格率存在技术瓶颈，如今仅需1人在后台监控数据，效率和质量都显著提升。
压装流水线轴径擦拭机旁的显示终端上，如“心电图”般的波纹跳动，这是设备“心跳”监测系统在实时读取传感器数据，采集相关信号及作业信息，并通过人工智能算法评估预测设备状态，为“预防性维护”提供依据，改变了传统“事后维修”模式，有效降低故障率，提升了设备可靠性和使用寿命。
同时，压装间内18个AI摄像头对生产线关键工序进行全天候智能“盯控”，利用AI图像识别技术检测设备压装动作是否正确。一旦发现异常，系统会立即报警并自动停机，保障了生产线的容错率和应急响应速度。
自今年该流水线投产后，单套轴承压装时间缩短至3.5分钟，效率较人工作业日均提升64.3%，一次压装合格率超98.5%。目前已安全压装合格轴承8600余套，可满足超2000辆铁路货车使用需求，为迎峰度夏能源物资运输提供了充足的车辆保障。
（金蜘蛛轴承网综合）
