近日，西北轴承装备制造车间成功完成了对成品车间中大型工段两台数控内径磨床(3MK2040、3MK2050)上下料机构的技术改造。此次改造摒弃了传统气缸驱动方式，引入高精度伺服驱动系统，有效攻克了长期存在的“上料砸伤支撑”与“下料推力不足”两大技术瓶颈。

　　改造首先以伺服系统替代气缸，实现精准柔顺控制。核心驱动单元采用伺服电机通过联轴器直接驱动精密丝杠，使推进与拉出全过程实现数字化程序精密控制。运动参数得以精细化调节，位移与速度均可根据工件工艺需求在触摸屏上灵活设定，从根本上将以往撞击式上料转变为平稳精准的放置。此外，在两工件支撑之间增设辅助气缸推出机构，在磨削完成后先将试件轻柔顶离支撑，再由主伺服机构平稳拉出。伺服电机提供的恒定强劲扭矩，彻底解决了因气压波动导致的推力不稳、下料卡滞问题，保障了生产节拍的稳定流畅。

　　其次通过独立电柜控制系统实现高效人机交互与系统联动。每台设备新增一套独立小型电柜及控制系统，采用汇川伺服驱动器、电机以及施耐德等可靠品牌器件，确保底层硬件稳定耐用。系统配备集成触摸屏与电子手轮，操作人员可通过触摸屏便捷进行参数设置、状态监控与手动微调，大幅提升了操作的友好度和便利性。

　　此次改造在消除痛点的同时，显著提升了综合效能。长期存在的“上料砸伤支撑”问题得到根治，工件与设备安全获得根本保障;“工件下料推力不足”导致的卡料现象也随之消失，设备连续运行稳定性和生产效率明显提高。改造后的上下料动作精准、柔顺、可靠，获得了操作人员的高度认可。

　　目前，装备制造车间正在密切评估此次技术改造的综合效益，并着手规划在公司其他同类设备中逐步推广。

　　(来源：西北轴承)