三轴空间机器人智能识别抓取物料；智能AGV物流车自行运送工件的同时，将加工废屑带入回收流程；一条产线“锻、车、热、磨、装”五道工序“一气呵成”，仅需8人值守……

　　5月20日，重庆长江轴承股份有限公司(下称，长江轴承)东港分厂内，4条“瘦身提质”后的智能产线正以微米级精度高效运转。记者获悉，在这里，每一道工序都被打磨成严密的“节拍”，推动一枚轴承附加值提升近5倍。

　　产线节拍，是衡量生产线效率和生产速度的关键指标。作为重庆机电控股(集团)公司全资子公司，长江轴承是西南地区最大汽车轴承生产企业，其汽车传动、轮毂轴承产品国内市场占有率达11%。然而2020年以前，该公司受传统市场份额被挤压、同质化竞争激烈、长期投入不足等因素制约，一度陷入低谷。

　　“好比背着沉重包袱的赶路人，早已不堪重负。”长江轴承主要负责人认为，过去企业沿用传统生产线，数十道工序“各自为战”，不仅生产周期冗长、“中间库存”积压，更导致企业在行业竞争中逐渐“掉队”。

　　随着重庆市国企改革启动，长江轴承直击“旧疾”——以“瘦身健体”实现轻资产运行，以“智转数改”再造工艺流程，以“创新变革”深化产学研融合……一系列组合拳，推动产线节拍全方位重塑。

　　据介绍，该公司近年来持续“瘦身健体”，一方面对老旧设备实施“一机一策”改造，实现设备精度恢复至新机90%以上，能耗平均下降10%。

　　此外，该公司采用厂房租赁模式，于2024年入驻重庆经开区先进汽车电子产业园，投资2.21亿元(人民币，下同)打造新能源汽车智能化生产基地，集中大部分资金购置关键设备和数字化系统。

　　实现“轻装上阵、重器在手”的基础上，该公司将热处理、车加工等工序纳入连续化、集成化布局，并配置各类机器人负责完成重复性高强度作业。

　　如今，该公司告别“孤岛生产”，单条产线由过去483米缩短至147米，在制品周转时间从平均6小时压缩至20分钟以内。同时，其生产效率提高50%，订单交付周期缩短35%。

　　这场逆袭，不仅源于生产流程优化，更得益于体制机制创新。据悉，长江轴承近五年累计投入研发资金近2.3亿元，并建立“揭榜挂帅”制度，推动新产品产值占比超35%。此外，该公司压减职能部门至9个，推动决策响应速度提升50%以上。

　　看着一套套锃亮的第三代轴承以每分钟12套的“节拍”匀速下线，长江轴承东港分厂厂长徐先友告诉记者，如今，企业不仅实现了生产效率与产品一致性的“双提升”，更让新产品具备扭矩更小、载荷更高、寿命更长的显著优势，精准卡位智能网联新能源汽车发展赛道需求。

　　2025年，该公司实现新增订单20.23亿元，同比增长17.13%。值得一提的是，2026年以来，长江轴承全体党员干部牢固树立和践行正确政绩观，积极开展学习教育，正以科技创新持续提升企业核心竞争力，全力冲刺2030年营收50亿元的目标。

　　长江轴承的“逆袭”是重庆国企改革向“新”而行、向“实”发力的缩影。

　　数据显示，近年来，重庆谋划实施5个批次19组战略性重组，将市属重点国企由原来的51家整合为33家大型企业集团。2025年，重庆国企实现营业收入同比增长5.2%，利润总额同比增长2.1%……当更多重庆国企校准发展新“节拍”，高质量发展“车轮”亦随之加速。

　　（来源：中国新闻网）